こんな状態が、
当たり前になっていませんか。
設備も人も足りているのに、判断のたびに時間が削られていく。
「え、いつから止まってた？」
止まったこと自体は後から分かる。ただ、その日の予定にどう響くかを判断するのは人。組み直しは後手に回る。
「あの機械、今どうなってる？」
機械の前まで見に行く。手の空いていそうな人を探して聞く。そのたびに、双方の手が止まる。
「それ、◯◯さんに聞かないと分からない。」
経験のある人ほど段取りの精度は高い。ただし、その人が不在の時間帯は同じ判断ができない。
人を採るにも育てるにも時間がかかる。新しい仕組みは入力が増え、機械を止める。
今日の生産で手一杯のまま、先送りになる。
工場AIは、すでに動いている機械から始められる。
新しい入力業務を増やす前に、いま機械が出しているデータから始める。
稼働・停止・サイクル・プログラム・アラームを既存CNCから取得。
日報入力に依存せず、設備の挙動を継続的に取得。
加工時間・停止時間・生産数を、改善前後で数字比較。
完了予測から、異常対応・見積補正・改善優先順位へ展開。
工作機械のデータに、AIの判断を重ねる。
稼働データを、
現場が動ける答えに変える。
Misrilが支援する、3種類の判断。
加工完了時刻や段取り開始のタイミング
予定への影響と、最初に確認すべき対象
どの工程・プログラムから見直すべきか
※見積データとの比較は個別対応（CSV等での連携をご相談ください）。
実測値から、
改善すべき理由と次の一手まで。
運転・段取り・停止を集計
見積との差とアラーム履歴を照合
影響試算と次のアクションを提示
プログラム別の稼働内訳・見積との差・アラーム履歴・AI改善ヒント。
毎日の運用判断から、
月次の改善判断まで。
機械A／P-501 — 16:10から次の段取り準備を開始してください。
機械B — 予定外停止。予定完了時刻が18分遅れる見込みです。
T0101 — 過去の交換実績まで、残り約24個です。
ベテランの判断を、
工場の判断力にする。
ベテランの判断を置き換えるものではありません。その人がいない時間を、データで埋めます。
現場の操作は増えません。これまで通り機械を動かすだけです。
14日つないだだけで、
ここまで見えました。
大がかりな導入判断の前に、まず2週間つなぐところから始めます。
実際の金属加工工場で、その2週間に何が出たのかをそのまま載せます。
まずは、いまの機械から
何が取れるか確認します。
FIELD system Basic Package相談から、実データによる検証、継続運用へ。
国内の交通費・宿泊費は診断費に含まれます（海外は個別見積）。機械の改造・設定変更・データ接続・改善作業、および接続に必要な機材・工事（ハブ、LAN配線、センサ、CNC側の通信オプション追加など）は診断に含まれません。
よくある質問
オンライン相談には何を準備すればよいですか？+
相談後、必ず現地接続・導入診断を依頼する必要がありますか？+
オンライン相談には費用がかかりますか？+
FsBPとは何ですか？+
FsBPが入っていなくても相談できますか？+
機械の改造は必要ですか？+
FANUC以外の機械も対応できますか？+
診断費以外に費用はかかりますか？+
まずは、自社の機械で
何が分かるか話しませんか。
対象機械と課題を伺い、取得できるデータと進め方をご案内します。